China Jiaxing Burgmann Mechanical Seal Co., Ltd. Jiashan King Kong Branch Firmennachrichten

Preventing mechanical seal failure centers on controlling operating conditions, ensuring proper installation, and conducting proactive maintenance. Core Prevention Measures 1. Stabilize Operating Conditions - Keep pressure, temperature, and rotational speed strictly within the seal’s design limits to avoid thermal deformation or excessive wear. - Prevent dry running: Ensure continuous, clean fluid supply for lubrication and cooling (install low-flow alarms if needed). - Minimize pressure surges or fluctuations with buffer systems (e.g., pressure regulators) to avoid seal face separation. 2. Ensure Fluid Cleanliness & Compatibility - Install high-efficiency filters (to remove particles ≤25μm) to prevent abrasive wear on seal faces. - Verify fluid compatibility with seal materials (e.g., avoid corrosive fluids with non-resistant elastomers like nitrile). - Maintain proper fluid viscosity; avoid overly thin or thick fluids that reduce lubrication. 3. Follow Proper Installation Procedures - Adhere to the manufacturer’s guidelines: Ensure correct alignment of the seal, shaft, and housing (misalignment causes uneven wear). - Use specified torque values for fasteners—over-tightening damages seal faces, while under-tightening leads to leaks. - Keep seal components clean and free of scratches during installation (even small defects on seal faces cause leaks). 4. Implement Proactive Maintenance - Conduct daily visual checks for leaks, abnormal noises, or temperature rises. - Perform scheduled inspections (per manufacturer recommendations or operating conditions) to replace worn parts (e.g., O-rings, springs) before failure. - Replace aging components proactively—elastomers degrade over time even without obvious damage. 5. Address Abnormalities Promptly - Shut down equipment immediately if dry running, severe vibration, or sudden temperature spikes occur. - Investigate and resolve root causes (e.g., clogged filters, fluid contamination) instead of temporary fixes. 6. Select the Right Seal - Choose a seal model matched to the application (e.g., high-temperature seals for hot fluids, corrosion-resistant seals for acidic media) to avoid mismatched performance.   Jiaxing Burgmann Mechanical Seal Co., Ltd Email: doris@mechanicalseal.com.cn Skype: kathysunlin Fax: 86-573-84072317 Mob: 86-15381220188 WhatsApp: 8615958372402 Website: www.industrial-mechanicalseals.com Add: A-5 Wanyangzhongchuangcheng, Ganyao Town, Jiashan county, Jiaxing, Zhejiang, China. 314107

Die Hauptanzeichen für einen Ausfall der Gleitringdichtung sind sichtbare Leckagen und eine anormale Anlagenleistung. Wichtige Anzeichen für einen Ausfall 1. Leckage - Offensichtliches Tropfen oder Ausfließen von Flüssigkeit aus dem Dichtungsbereich (überschreitet die normal akzeptable Rate, in der Regel >5 Tropfen pro Minute). - Ansammlung von Flüssigkeit oder Flecken um die Dichtung und angrenzende Komponenten. 2. Ungewöhnliche Geräusche/Vibrationen - Ungewöhnliche Schleif-, Quietsch- oder Klappergeräusche aus dem Dichtungsbereich, die auf abgenutzte oder falsch ausgerichtete Dichtflächen hindeuten. - Erhöhte Anlagenvibrationen, oft verursacht durch Dichtungsschäden, die zu einem instabilen Betrieb führen. 3. Erhöhte Temperatur - Höhere als normale Temperatur am Dichtungsgehäuse, resultierend aus unzureichender Schmierung, Trockenlauf oder übermäßiger Reibung zwischen den Dichtflächen. 4. Reduzierte Anlageneffizienz - Abfall von Pumpendruck, Durchflussrate oder Kompressorausgang, da Leckagen der Dichtung die Systemleistung beeinträchtigen. - Erhöhter Energieverbrauch aufgrund des erhöhten Widerstands der Dichtung. 5. Sichtbare Schäden - Sichtbarer Verschleiß, Kratzer oder Risse auf den Dichtflächen bei der Inspektion nach der Demontage. - Verschlechterung (Aufquellen, Verhärten oder Reißen) von elastomeren Komponenten wie O-Ringen oder Dichtungen.   Jiaxing Burgmann Mechanical Seal Co., Ltd E-Mail: doris@mechanicalseal.com.cn Skype: kathysunlin Fax: 86-573-84072317 Mob: 86-15381220188 WhatsApp: 8615958372402 Website: www.industrial-mechanicalseals.com Adresse: A-5 Wanyangzhongchuangcheng, Ganyao Town, Jiashan County, Jiaxing, Zhejiang, China. 314107

Die Frequenz des mechanischen Versiegelungswechsels hängt von den Betriebsbedingungen, dem Versiegelungstyp und der Anwendung ab, ohne dass ein festes universelles Intervall besteht. Allgemeine Leitlinien für Ersatzteile 1. basierend auf Betriebszeiten- Unter idealen Bedingungen (stabile Parameter, saubere/kompatible Flüssigkeiten): 10.000 bis 20.000 Betriebsstunden (etwa 1 bis 2 Jahre bei Dauerbetrieb).- unter schwierigen Bedingungen (hohe Temperatur/Druck, abrasive/korrosive Flüssigkeiten, häufige An- und Abbremse): 1.000 bis 5.000 Betriebsstunden (möglicherweise alle 3 bis 6 Monate ausgetauscht).2. Basierend auf der Überwachung der Lage- Ersetzen Sie sofort, wenn Fehlerzeichen auftreten (z. B. übermäßiges Leck, ungewöhnliches Geräusch, erhöhte Temperatur).- Proaktiv bei geplanten Ausrüstungsüberholungen ersetzen, wenn die Dichtungen Verschleiß zeigen (z. B. zerkratzte Flächen, abgesunkene O-Ringe), auch wenn kein offensichtlicher Fehler vorliegt.3. Empfehlungen des Herstellers- Die Richtlinien des Siegelherstellers sind vorrangig zu beachten, da sie Intervalle spezifizieren, die auf die Konstruktion, die Materialien und die beabsichtigte Verwendung der Siegel zugeschnitten sind.4. Präventiver Ersatz- Bei kritischen Geräten (wo ein unerwarteter Ausfall starke Verluste verursacht) müssen Sie die Dichtungen ersetzen, bevor sie ihre maximale Lebensdauer erreichen, z. B. bei 70 bis 80% der empfohlenen Betriebsstunden.   Jiaxing Burgmann Mechanical Seal Co., Ltd. E-Mail: doris@mechanicalseal.com.cn - Ich bin nicht hier. Fax: 86-573-84072317 Mob: 86-15381220188 WhatsApp: 8615958372402 Webseite: www.industrial-mechanicalseals.com Hinzufügen: A-5 Wanyangzhongchuangcheng, Stadt Ganyao, Bezirk Jiashan, Jiaxing, Zhejiang, China.  

Eine ordnungsgemäße Wartung mechanischer Dichtungen konzentriert sich auf eine proaktive Überwachung, rechtzeitige Eingriffe und die Einhaltung von Betriebsgrenzen, um vorzeitigen Verschleiß, Leckagen und unerwarteten Ausfällen vorzubeugen.Nachstehend wird ein strukturierter Ansatz zur Aufrechterhaltung der Dichtungsleistung beschrieben.: 1. Regelmäßige Überwachung der Betriebsabläufe Eine regelmäßige Kontrolle hilft, Frühwarnzeichen zu erkennen, bevor sie zu größeren Problemen eskalieren. - Durchlässigkeitsprüfung: Überprüfung auf sichtbare Leckagen (Tropfen oder Ströme) um die Dichtung.Übermäßiges oder kontinuierliches Leck zeigt eine Beschädigung oder Fehlausrichtung der Dichtungsfläche.- Temperaturüberwachung: Die Temperatur der Dichtungsfläche wird mit einem Infrarotthermometer gemessen.Sie müssen sofort untersucht werden..- Vibrations- und Geräuschkontrolle: Ungewöhnliche Vibrationen (auf Berührung empfunden) oder Schleifgeräusche deuten auf Versiegelung, abgenutzte Bauteile oder eine Fehlausrichtung der Welle hin.Vergleichen Sie die Messwerte mit den Ausgangswerten (bei neuem Versiegeln) zur frühzeitigen Erkennung von Anomalien. 2. Optimale Betriebsbedingungen aufrechterhalten Vermeiden Sie, die Dichtung außerhalb der Nennwerte zu betreiben, da dies eine der Hauptursachen für beschleunigten Verschleiß ist. - Kontrollflüssigkeitsparameter: Die Temperatur, der Druck und die Viskosität der versiegelten Flüssigkeit müssen innerhalb der Konstruktionsgrenzen der Versiegelung bleiben.- Verwenden Sie Kühlgeräte/Heizgeräte, um eine Überhitzung oder ein Einfrieren der Flüssigkeit zu verhindern.- Installieren Sie Filter zur Entfernung von Feststoffen (Partikelgröße > 50 μm kann Dichtungsflächen zerkratzen) aus der Flüssigkeit.- Verhindern Sie Trockenlauf: Starten Sie das Gerät niemals, wenn die Dichtungskammer leer ist.- Stabilisierung der Schachtgeschwindigkeit: Vermeiden Sie schnelle Geschwindigkeitsschwankungen (z. B. plötzliche An-/Ausfahren). 3. Planmäßige vorbeugende Wartung durchführen Befolgen Sie einen routinemäßigen Wartungsplan, der auf der Lebensdauer des Siegels (typischerweise 1-3 Jahre, abhängig von der Verwendung) und den Richtlinien des Herstellers basiert. - Periodische Abmontage und Inspektion: Alle 6 bis 12 Monate (oder wie empfohlen) demontieren Sie die Dichtung, um zu überprüfen:- Dichtungsflächen: Achten Sie auf Kratzer, Risse oder ungleichmäßigen Verschleiß (falls beschädigt, ersetzen).- Elastomere (O-Ringe, Dichtungen): Überprüfen Sie, ob sie geschwollen, gehärtet oder zerrissen sind (auch wenn sie nicht beschädigt sind, tauschen Sie sie jährlich aus, da sie im Laufe der Zeit abfallen).- Federn und Metallkomponenten: Sicherstellen, daß keine Korrosion, Verformung oder Bruch auftritt.- Reinigen und Schmieren: Nach der Prüfung werden alle Bauteile mit einem kompatiblen Lösungsmittel (nicht korrosiv für Dichtungsmaterialien) gereinigt.Silikonfett für PTFE-O-Ringe) vor dem Neuanbau.- Nach der Neuausrichtung überprüfen Sie die Koaxialität der Welle und die Parallelität der Dichtungsfläche mit einem Zifferblattanzeiger. 4. Probleme schnell lösen Eine Verzögerung bei der Behebung kleiner Probleme führt zu kostspieligen Versiegelungsfehlern und Beschädigungen der Ausrüstung. - Sofortiges Handeln bei Leckagen: Überschreitet das Leckage das zulässige Grenzwert, so wird die Ausrüstung ausgeschaltet und überprüft:- Lockerkrebsschrauben (mit einem Drehmomentschlüssel in einem kreuzkreuzenden Muster ausgerichtet).- Beschädigte Dichtungsflächen (falls zerkratzt oder gerissen, ersetzen).- Verstopfte Flüssigkeitskanäle (reinigt zur Wiederherstellung der Schmierung).- Verbrauchte Teile ersetzen: Verbrauchte Teile (z. B. zerkratzte Dichtungsflächen, gehärteten O-Ringe) dürfen niemals wiederverwendet werden.Verwenden Sie vom Hersteller zugelassene Ersatzteile, um die Kompatibilität zu gewährleisten. 5. Dokumentation und Optimierung der Wartung Die Aufbewahrung von Aufzeichnungen hilft, Muster zu erkennen und die Wartungseffizienz zu verbessern. - Führung eines Wartungsprotokolls: Nachverfolgung von Inspektionsdaten, Erkenntnissen, Ersatzteilen und Betriebsparametern (Temperatur, Druck, Drehzahlen).Dies hilft, vorherzusagen, wann Komponenten ausfallen und Wartungspläne anzupassen.- Analyse von Störungen: Wenn eine Dichtung versagt, untersuchen Sie die Ursache (z. B. chemische Inkompatibilität, Trockenlauf) und aktualisieren Sie die Wartungsverfahren.Ein feineres Filter installieren.   Jiaxing Burgmann Mechanical Seal Co., Ltd. E-Mail:Doris@mechanicalseal.com.cn - Ich bin nicht hier. Fax: 86-573-84072317 Mob: 86-15381220188 WhatsApp: 8615958372402 Website:www.industrial-mechanicalseals.com Hinzufügen: A-5 Wanyangzhongchuangcheng, Stadt Ganyao, Bezirk Jiashan, Jiaxing, Zhejiang, China.

Die Auswahl der richtigen Gleitringdichtung hängt davon ab, dass ihre Spezifikationen mit den Kernparametern Ihrer Anwendung übereinstimmen – einschließlich des gehandhabten Fluids, der Betriebsbedingungen und der Konstruktion der Ausrüstung – um langfristige Zuverlässigkeit und Leckagevermeidung zu gewährleisten. Befolgen Sie dieses 5-Schritte-Framework, um eine genaue Auswahl zu treffen: 1. Definieren Sie die Fluideigenschaften (Medium) Das abzudichtende Fluid ist der wichtigste Faktor, da es sich direkt auf die Materialverträglichkeit und die Dichtungskonstruktion auswirkt. - Chemische Verträglichkeit: Bestätigen Sie, dass die Materialien der Dichtung (Dichtflächen, Elastomere, Metallkomponenten) Korrosion, Aufquellen oder Zersetzung durch das Fluid widerstehen. Zum Beispiel: - Verwenden Sie PTFE-Elastomere für starke Säuren/Laugen. - Wählen Sie Siliziumkarbid (SiC)-Dichtflächen für abrasive Fluide (z. B. Schlämme), um schnellen Verschleiß zu vermeiden. - Aggregatzustand: Unterscheiden Sie zwischen Flüssigkeiten, Gasen oder flüchtigen Fluiden. Gase erfordern oft Dichtungen mit engeren Spielräumen oder sekundären Dichtungselementen, um Leckagen zu verhindern. - Viskosität & Feststoffgehalt: Flüssigkeiten mit hoher Viskosität benötigen möglicherweise größere Federkräfte für den Flächenkontakt; Fluide mit Feststoffen (z. B. Schlämme) erfordern robuste, verstopfungsresistente Konstruktionen (z. B. unausgeglichene Dichtungen mit weiten Spalten). 2. An die Betriebsbedingungen anpassen Die Dichtungsleistung wird stark von Temperatur, Druck und Drehzahl beeinflusst – stellen Sie sicher, dass diese mit den angegebenen Grenzwerten der Dichtung übereinstimmen. - Temperatur: Wählen Sie Dichtungen, die für die Betriebs- und Anlauf-/Abschalttemperaturen Ihres Fluids ausgelegt sind. Für Hochtemperaturanwendungen (>200 °C) verwenden Sie Graphit-gefülltes PTFE oder Metallbälge anstelle von Standardelastomeren. - Druck: Wählen Sie zwischen ausgeglichenen (für hohen Druck, >10 bar) oder unausgeglichenen Dichtungen (für niedrigen Druck,

Das Vermeiden von Installationsfehlern ist entscheidend, um vorzeitiges Dichtungsversagen, Leckagen und Geräteschäden zu verhindern. Der Schlüssel dazu ist die Beseitigung von Fehlern bei der Vorbereitung, der präzisen Ausrichtung und den Betriebskontrollen. Im Folgenden sind die 8 häufigsten Fehler und wie man sie vermeidet: 1. Überspringen von Kompatibilitäts- und Zustandsprüfungen - Fehler: Die Dichtung wird installiert, ohne zu überprüfen, ob ihr Modell, ihre Größe und ihr Material mit der Temperatur, dem Druck und dem Medium der Ausrüstung übereinstimmen. Außerdem werden Vorinstallationsinspektionen auf Dichtungsdefekte (z. B. Risse in den Dichtflächen, verformte O-Ringe) oder Schäden an Welle/Kammer (z. B. Kratzer, Grate) ignoriert. - Vermeidung: Überprüfen Sie immer die Spezifikationen der Dichtung anhand der Anwendungsanforderungen. Überprüfen Sie alle Komponenten (Dichtung, Welle, Kammer) vor der Installation auf Beschädigungen. 2. Schlechte Sauberkeit, die zu Verunreinigungen führt - Fehler: Schmutz, Metallspäne oder Restmedien verbleiben auf den Dichtflächen, der Welle oder der Dichtungskammer. Schon kleinste Partikel können die Dichtfläche zerkratzen oder ein Verklemmen verursachen. - Vermeidung: Reinigen Sie alle Teile mit einem fusselfreien Tuch und geeigneten Lösungsmitteln (nicht korrosiv für die Dichtungsmaterialien). Stellen Sie sicher, dass der Installationsbereich staubfrei ist. 3. Ignorieren von Koaxialität und Wellenrundlauf - Fehler: Der Rundlauf (Exzentrizität) der Welle an der Dichtungsposition wird nicht überprüft. Übermäßiger Rundlauf (über der Grenze der Dichtung, normalerweise ≤0,1 mm) verursacht ungleichmäßigen Flächenverschleiß und Leckagen. - Vermeidung: Verwenden Sie eine Messuhr, um den Wellenrundlauf zu messen. Wenn er die Grenze überschreitet, reparieren oder ersetzen Sie die Welle, bevor Sie die Dichtung installieren. 4. Falsche Dichtungskompression - Fehler: Übermäßiges Zusammendrücken (verursacht übermäßige Reibung und Hitze) oder zu geringes Zusammendrücken (führt nicht zu einer dichten Abdichtung) der elastischen Komponenten der Dichtung (O-Ringe, Federn). Dies ist oft darauf zurückzuführen, dass die Drehmoment- oder Spaltrichtlinien des Herstellers nicht befolgt werden. - Vermeidung: Halten Sie sich strikt an die Anweisungen des Herstellers zur Kompression. Bei Patronendichtungen die Einstellclips erst nach dem endgültigen Anziehen entfernen. 5. Ungleichmäßiges Anziehen der Stopfbuchsenbolzen - Fehler: Anziehen der Stopfbuchsenbolzen in zufälliger Reihenfolge (nicht kreuzweise) oder mit ungleichmäßigem Drehmoment. Dies verformt die Dichtungskammer, richtet die Dichtflächen falsch aus und zerstört die Dichtfläche. - Vermeidung: Verwenden Sie einen Drehmomentschlüssel und ziehen Sie die Bolzen in einem Kreuzmuster (z. B. 1-3-2-4 für 4 Bolzen) an, um einen gleichmäßigen Druck auszuüben. Befolgen Sie den empfohlenen Drehmomentwert. 6. Kippen oder Fehlausrichten der Dichtflächen - Fehler: Installieren von Komponentendichtungen, bei denen die stationären und rotierenden Flächen gekippt (nicht parallel) oder falsch ausgerichtet sind. Dies zerstört den dünnen Schmierfilm zwischen den Flächen, was zu Trockenreibung und schnellem Verschleiß führt. - Vermeidung: Achten Sie bei der Montage von Komponentendichtungen darauf, dass die Flächen absolut parallel sind. Verwenden Sie bei Bedarf Ausrichtungswerkzeuge und vermeiden Sie es, die Dichtung mit Gewalt einzusetzen. 7. Vergessen der manuellen Drehung nach der Installation - Fehler: Die Ausrüstung wird sofort nach der Installation gestartet, ohne die Welle manuell zu drehen. Ein Verklemmen oder enge Stellen (verursacht durch Fehlausrichtung oder Ablagerungen) können die Dichtung beschädigen, sobald die Maschine läuft. - Vermeidung: Drehen Sie die Welle nach der Installation manuell 2-3 volle Umdrehungen. Sie sollte sich leichtgängig anfühlen – wenn es Widerstand gibt, demontieren und erneut überprüfen. 8. Übereiltes Hochfahren ohne Leckage-/Temperaturkontrollen - Fehler: Die Ausrüstung wird sofort mit voller Geschwindigkeit gestartet und die anfängliche Leistung nicht überwacht. Sofortige Leckagen oder Überhitzung (Dichtungsflächentemperatur >80 °C für Standarddichtungen) können unbemerkt bleiben und zu schwerwiegendem Ausfall führen. - Vermeidung: Starten Sie die Maschine zuerst mit niedriger Geschwindigkeit und erhöhen Sie sie dann allmählich auf die normale Geschwindigkeit. Überwachen Sie die Leckage (keine sichtbaren Tropfen) und die Oberflächentemperatur. Stoppen Sie sofort, wenn Probleme auftreten.   Jiaxing Burgmann Mechanical Seal Co., Ltd E-Mail: doris@mechanicalseal.com.cn Skype: kathysunlin Fax: 86-573-84072317 Mob: 86-15381220188 WhatsApp: 8615958372402 Website: www.industrial-mechanicalseals.com Add: A-5 Wanyangzhongchuangcheng, Ganyao Town, Jiashan county, Jiaxing, Zhejiang, China. 314107

Die korrekte mechanische Dichtung ist auf die strikte Einhaltung der technischen Spezifikationen und die Gewährleistung der Präzision während der Montage zurückzuführen.und die Beseitigung von Kontaminations- oder Fehlausrichtungsrisiken sind die Schlüssel, um ein vorzeitiges Versagen der Dichtung zu vermeiden.. Der Installationsprozess kann in drei kritische Phasen mit umsetzbaren Schritten unterteilt werden: 1Vorbereitung der Installation: Grundstein legen Eine gründliche Vorbereitung verhindert die meisten Fehler bei der Montage, noch bevor die Montage beginnt. - Überprüfung der Kompatibilität: Überprüfen Sie, ob das Dichtungsmodell, die Größe und das Material (Dichtungsflächen, Elastomere) den Anforderungen an die Ausrüstung und den Betrieb (Temperatur, Druck, Medium) vollständig entsprechen.- Reinigung aller Bestandteile: Verwenden Sie ein flüssigkeitsfreies Tuch und kompatible Reinigungsmittel (Vermeiden Sie ätzende Lösungsmittel), um die Dichtung, den Schacht, die Dichtungskammer und die Drüse zu reinigen.Sogar winzige Partikel können die Fülle zerkratzen oder sie falsch ausrichten.- Beschädigungsprüfung: Überprüfen Sie die Dichtung auf Defekte, wie Risse an den Dichtungsflächen, Verformungen der O-Ringe oder zerbrochene Federn.(Burr) und die Dichtungskammer ist abnutzungsfrei. 2. Präzisionsmontage: Steuerung der Installationsparameter Diese Phase erfordert eine sorgfältige Betrachtung der Details, um sicherzustellen, dass die Dichtung richtig sitzt und ausgerichtet ist. - Sicherstellung der Koaxialität: Messen Sie mit einem Zifferblattanzeiger den Ausfluss (Exzentrizität) der Welle in der Anlageposition der Dichtung.1 mm) zur Vermeidung von unebenem Gesichtsverschleiß.- Richtige Kompression einstellen: Befolgen Sie die Anweisungen des Herstellers, um die Verdichtung der Dichtungen einzustellen (bei Elastomeren oder Federn).Unterdruck führt zu Leckagen. Bei Patroneinschlüssen ist sicherzustellen, dass die Einstellklemmen erst nach dem letzten Anziehen entfernt werden.- Ausrichtung der Dichtungsflächen: Bei der Montage von Komponentendichtungen ist zu gewährleisten, dass die stehenden und rotierenden Dichtungsflächen perfekt parallel sind.Das zerstört die Versiegelungsschnittstelle..- Gleichmäßige Schraube: Verwenden Sie einen Drehmomentschlüssel, um die Drüsenschrauben in einem kreuzenden Muster (z. B. 1-3-2-4 für 4 Schrauben) zu ziehen, um einen gleichmäßigen Druck auszuüben.Ungleichmäßige Spannung kann die Dichtungskammer verzerren und die Flächen falsch ausrichten. 3Nach der Installation überprüft: Qualität der Installation bestätigt Die letzten Kontrollen stellen sicher, dass die Dichtung für den sicheren Betrieb bereit ist. - Manuelle Rotationstest: Nach der Montage wird die Welle manuell um 2-3 volle Drehungen gedreht.- Leckage- und Temperaturprüfung: Die Ausrüstung wird zunächst mit geringer Drehzahl gestartet und dann schrittweise auf normale Betriebsbedingungen erhöht.Überwachen Sie die Dichtung auf unmittelbare Leckage (keine sichtbaren Tropfen sollten sich bilden) und überprüfen Sie die Dichtungstemperatur (sie sollte innerhalb des vom Hersteller empfohlenen Bereichs bleiben), in der Regel ≤ 80 °C bei Standarddichtungen).- Aufzeichnung der Installationsdaten: Dokumentation des Dichtungsmodells, des Installationsdatums, der verwendeten Drehmomentwerte und der ersten Testergebnisse.     Jiaxing Burgmann Mechanical Seal Co., Ltd. E-Mail:Doris@mechanicalseal.com.cn - Ich bin nicht hier. Fax: 86-573-84072317 Mob: 86-15381220188 WhatsApp: 8615958372402 Webseite: www.industrial-mechanicalseals.com Hinzufügen: A-5 Wanyangzhongchuangcheng, Stadt Ganyao, Bezirk Jiashan, Jiaxing, Zhejiang, China.

Die Auswahl der richtigen Gleitringdichtung hängt davon ab, dass die Spezifikationen der Dichtung systematisch an die exakten Betriebsbedingungen Ihrer Anwendung angepasst werden, um optimale Leistung und Langlebigkeit zu gewährleisten. Der Auswahlprozess kann in 5 Kernschritte unterteilt werden: 1. Definieren Sie die wichtigsten Betriebsparameter: Klären Sie zunächst die grundlegenden Arbeitsbedingungen der Anlage. - Temperatur: Notieren Sie sowohl die normale als auch die maximale/minimale Temperatur des abzudichtenden Mediums, da dies die Materialverträglichkeit der Dichtflächen und Elastomere bestimmt. - Druck: Bestimmen Sie den Betriebsdruck und alle Druckschwankungen innerhalb der Dichtungskammer, um eine Dichtungskonstruktion auszuwählen, die diesen Kräften standhält. - Geschwindigkeit: Berechnen Sie die Drehzahl (in U/min) der Welle, da höhere Drehzahlen spezielle Konstruktionen zur Bewältigung von Wärme und Zentrifugalkräften erfordern können. 2. Analysieren Sie die Eigenschaften des abzudichtenden Mediums: Die Eigenschaften des Mediums beeinflussen direkt die Materialauswahl. - Chemische Verträglichkeit: Beurteilen Sie, ob das Medium korrosiv (z. B. Säuren, Laugen), abrasiv (z. B. Schlämme mit Partikeln) oder viskos (z. B. Öle) ist. Wählen Sie Materialien wie Siliziumkarbid für Abriebfestigkeit oder Fluorpolymere für chemische Beständigkeit. - Feststoffgehalt: Wenn das Medium Partikel enthält, entscheiden Sie sich für Dichtungen mit integrierten Spül- oder Filtersystemen, um eine Beschädigung der Dichtflächen zu vermeiden. - Flüchtigkeit: Wählen Sie für flüchtige oder schlecht schmierende Medien Dichtungen, die so konzipiert sind, dass sie einen stabilen Schmierfilm zwischen den Flächen aufrechterhalten. 3. Wählen Sie den geeigneten Dichtungstyp: Wählen Sie eine Dichtungskonstruktion basierend auf Ihren Geräte- und Anwendungsanforderungen. - Einzel- vs. Doppeldichtung: Verwenden Sie Einzeldichtungen für saubere, ungefährliche Medien; Doppeldichtungen (mit einem Sperrmedium) für toxische, brennbare oder stark korrosive Medien, um Leckagen zu vermeiden. - Patronen- vs. Komponentendichtungen: Patronendichtungen sind vormontiert für eine einfache, fehlerfreie Installation, ideal für schnellen Austausch. Komponentendichtungen bieten mehr Flexibilität, erfordern aber eine präzise Montage vor Ort. 4. Wählen Sie kompatible Materialien aus: Passen Sie die Materialkomponenten der Dichtung an die Anwendung an. - Dichtflächen: Gängige Optionen sind Kohlenstoff-Graphit (gut für den allgemeinen Gebrauch), Siliziumkarbid (hohe Härte, abriebfest) und Wolframkarbid (hervorragend für hohen Druck). - Elastomere: Wählen Sie O-Ringe oder Dichtungen aus Nitrilkautschuk (für Öle, Wasser) oder Viton (für hohe Temperaturen und Chemikalien). - Metallteile: Wählen Sie Edelstahl für allgemeine Korrosionsbeständigkeit oder Hastelloy für extreme chemische Umgebungen. 5. Berücksichtigen Sie Geräte- und Installationsbeschränkungen: Stellen Sie sicher, dass die Dichtung innerhalb der physischen und betrieblichen Grenzen Ihres Systems passt. - Wellengröße und -toleranzen: Bestätigen Sie, dass der Innendurchmesser der Dichtung mit der Wellengröße übereinstimmt, und prüfen Sie auf akzeptablen Wellenrundlauf oder Exzentrizität. - Raumbeschränkungen: Wenn die Dichtungskammer nur begrenzten Platz hat, entscheiden Sie sich für kompakte Dichtungskonstruktionen. - Wartungszugang: Priorisieren Sie bei schwer zugänglichen Geräten Dichtungen mit langer Lebensdauer oder leicht zu wartenden Patronenkonstruktionen.     Jiaxing Burgmann Mechanical Seal Co., Ltd E-Mail: doris@mechanicalseal.com.cn Skype: kathysunlin Fax: 86-573-84072317 Mob: 86-15381220188 WhatsApp: 8615958372402 Website: www.industrial-mechanicalseals.com Adresse: A-5 Wanyangzhongchuangcheng, Ganyao Town, Jiashan County, Jiaxing, Zhejiang, China. 314107

Um die Lebensdauer von mechanischen Dichtungen zu verlängern, ist es notwendig, den gesamten Prozeß der Auswahl, Montage, des Betriebs und der Wartung zu kontrollieren.Der Kern besteht darin, sicherzustellen, dass die Dichtungen unter geeigneten Arbeitsbedingungen stets stabil funktionieren und den abnormalen Verschleiß so weit wie möglich minimieren.. Es können aus folgenden vier Schlüsselbereichen spezifische Maßnahmen ergriffen werden: 1- Genaue Auswahl ist die Grundlage: Die Auswahl von Dichtungen, die den tatsächlichen Arbeitsbedingungen entsprechen, ist eine Voraussetzung für die Verlängerung ihrer Lebensdauer.- Anpassung an mittlere Stoffe: Korrosionsbeständige Materialien (wie Fluorkautschuk, Siliziumkarbid) oder Dichtungen mit Partikelspülstrukturen wählen, die auf der Korrosionsfähigkeit, Viskosität,und Feststoffgehalt des Mediums.- Parameter-Übereinstimmungen:Die entsprechende Dichtungsstruktur und elastische Komponenten sind entsprechend der Betriebstemperatur und dem Betriebsdruck der Ausrüstung auszuwählen, um einen Versagen der Dichtung durch Übertemperatur oder Überdruck zu vermeiden..2. Standardisierte Installation ist der Schlüssel: Eine falsche Installation verkürzt direkt die Lebensdauer der Dichtungen.- Sicherstellung der Koaxialität: Der Koaxialitätsfehler zwischen der Dichtungswelle und der Dichtungskammer sollte innerhalb des angegebenen Bereichs (in der Regel ≤ 0.1 mm) zur Vermeidung eines durch Exzentrizität verursachten unebenen Verschleißes der Endfläche.- Steuerung der Kompressionsmenge: Die Kompressionsmenge der Dichtung ist nach den Anweisungen streng anzupassen.Während eine unzureichende Kompression eine wirksame Dichtung nicht bilden wird.- Reinheit und Abwesenheit von Verunreinigungen:Schachthülle und andere Komponenten vor der Montage, um zu verhindern, dass Verunreinigungen in die Dichtungsendfläche gelangen und zu Kratzverschleiß führen.3. Die Optimierung der Betriebsbedingungen ist der Kern: Verringern Sie die Arbeitsbelastung der Dichtungen durch Verbesserung der Betriebsumgebung.- Kontrollmediumszustand: Vermeiden Sie plötzliche Veränderungen der Temperatur und des Drucks des Mediums.Einrichtung von Filter- oder Spülgeräten zur Verringerung der Reinigung von Partikeln auf der Dichtungsfläche.- Vermeiden Sie Trockenreibung: Stellen Sie sicher, dass die Dichtungskammer vor dem Antrieb des Geräts mit Medium gefüllt ist, oder verwenden Sie Hilfssysteme (z. B. Flüssigkeitsaufbereitung,Heizung) zur Verhinderung des trockenen Schleifens der Versiegelungsendfläche.4Regelmäßige Wartung ist die Garantie: Einführung eines soliden Wartungsmechanismus, um potenzielle Probleme rasch zu erkennen und zu lösen.- Tägliche Kontrolle: Überprüfen Sie regelmäßig die Leckage und die Temperatur der Dichtungen; wenn eine verstärkte Leckage oder Überhitzung der Endfläche festgestellt wird, halten Sie die Maschine rechtzeitig für die Kontrolle ein.- Regelmäßiger Austausch von Verschleißteilen: Ersetzen Sie die elastischen Bauteile (wie O-Ringe,Ausfall der Dichtungen durch elastische Ausfälle.- Betriebsdaten aufzeichnen: Aufzeichnen der Betriebszeit und der Veränderungen der Arbeitsbedingungen der Dichtungen, um eine Referenz für die spätere Auswahl und Wartung zu liefern.     Jiaxing Burgmann Mechanical Seal Co., Ltd. E-Mail:Doris@mechanicalseal.com.cn - Ich bin nicht hier. Fax: 86-573-84072317 Mob: 86-15381220188 WhatsApp: 8615958372402 Webseite: www.industrial-mechanicalseals.com Hinzufügen: A-5 Wanyangzhongchuangcheng, Stadt Ganyao, Bezirk Jiashan, Jiaxing, Zhejiang, China.

Die Lebensdauer von Gleitringdichtungen variiert je nach mehreren Faktoren. - Wichtige Einflussfaktoren sind: 1. Betriebsbedingungen: Wie der Druck, die Temperatur und die Drehzahl der Anlage, in der die Dichtung installiert ist. Höherer Druck oder höhere Temperatur verkürzen in der Regel die Lebensdauer. 2. Fluideigenschaften: Korrosive, viskose oder partikelhaltige Fluide können den Verschleiß der Dichtung beschleunigen und ihre Lebensdauer verkürzen. 3. Installation und Wartung: Eine unsachgemäße Installation (z. B. falsche Ausrichtung) oder mangelnde regelmäßige Wartung (z. B. unzureichende Schmierung) verkürzen die Lebensdauer erheblich; ein ordnungsgemäßer Betrieb kann sie verlängern. Im Allgemeinen kann die Lebensdauer von Gleitringdichtungen unter normalen Arbeitsbedingungen und bei guter Wartung von mehreren tausend bis über zehntausend Betriebsstunden betragen.     Jiaxing Burgmann Mechanical Seal Co., Ltd E-Mail: doris@mechanicalseal.com.cn Skype: kathysunlin Fax: 86-573-84072317 Mobil: 86-15381220188 WhatsApp: 8615958372402 Website: www.industrial-mechanicalseals.com Adresse: A-5 Wanyangzhongchuangcheng, Ganyao Town, Jiashan County, Jiaxing, Zhejiang, China. 314107

- Hochtemperaturbeständigkeit: Kann stabil in hochtemperaturen Umgebungen arbeiten und eignet sich für Anwendungen mit heißen Medien.- Druckbeständigkeit: Ausgezeichnete Leistung unter hohem Druck, um eine effektive Dichtung ohne Leckage zu gewährleisten.- Korrosionsbeständigkeit: aus metallischen Materialien mit guter Korrosionsbeständigkeit, an verschiedene korrosive Medien angepasst.- Lange Lebensdauer: Die Struktur der Metallbälgen ist langlebig und verringert die Häufigkeit des Austauschs und der Wartung.- Kompensationsfähigkeit: Die Bälge können eine automatische Kompensation der axialen Verschiebung gewährleisten, wodurch auch bei Vibrationen oder Verschleiß der Ausrüstung eine stabile Dichtungsleistung gewährleistet wird.- Weite Anwendungsbereiche: Geeignet für verschiedene rotierende Geräte wie Pumpen, Kompressoren und Rührgeräte in Industriezweigen wie Chemie, Erdöl und Energie.       Jiaxing Burgmann Mechanical Seal Co., Ltd. E-Mail:Doris@mechanicalseal.com.cn - Ich bin nicht hier. Fax: 86-573-84072317 Mob: 86-15381220188 WhatsApp: 8615958372402 Webseite: www.industrial-mechanicalseals.com Hinzufügen: A-5 Wanyangzhongchuangcheng, Stadt Ganyao, Bezirk Jiashan, Jiaxing, Zhejiang, China.

Doppelte Gleitringdichtungen werden typischerweise in den folgenden Situationen ausgewählt: - Bei der Handhabung von gefährlichen, toxischen oder brennbaren Medien, da sie im Vergleich zu einfachen Dichtungen ein höheres Maß an Leckageverhinderung bieten und so das Risiko des Austritts schädlicher Substanzen verringern. - Für korrosive Flüssigkeiten ermöglicht die doppelte Dichtungskonstruktion die Verwendung einer Puffer- oder Sperrflüssigkeit (kompatibel mit dem Prozessfluid), um die Dichtflächen vor direktem Kontakt mit stark korrosiven Medien zu schützen. - In Anwendungen mit hohem Druck oder hoher Temperatur bieten doppelte Dichtungen eine bessere Stabilität und Haltbarkeit, da die Puffer-/Sperrflüssigkeit dazu beitragen kann, Wärme abzuleiten und den Druck auszugleichen. - Bei der Handhabung von flüchtigen oder wertvollen Flüssigkeiten minimieren sie Leckageverluste und gewährleisten so eine effizientere Nutzung des Mediums. - In Szenarien, in denen strenge Umweltvorschriften eingehalten werden müssen, trägt die verbesserte Dichtungsleistung zur Einhaltung der Emissionsstandards bei.   Jiaxing Burgmann Mechanical Seal Co., Ltd E-Mail: doris@mechanicalseal.com.cn Skype: kathysunlin Fax: 86-573-84072317 Mobil: 86-15381220188 WhatsApp: 8615958372402 Website: www.industrial-mechanicalseals.com Adresse: A-5 Wanyangzhongchuangcheng, Ganyao Town, Jiashan County, Jiaxing, Zhejiang, China. 314107