Jiaxing Burgmann Mechanical Seal Co., Ltd. Jiashan King Kong Branch

Selecting the correct mechanical seal hinges on matching its specifications to your application’s core parameters—including the fluid handled, operating conditions, and equipment design—to ensure long-term reliability and leakage prevention. Follow this 5-step framework to make an accurate selection: 1. Define the Fluid (Medium) Characteristics The fluid being sealed is the most critical factor, as it directly impacts material compatibility and seal design. - Chemical Compatibility: Confirm the seal’s materials (seal faces, elastomers, metal components) resist corrosion, swelling, or degradation by the fluid. For example: - Use PTFE elastomers for strong acids/alkalis. - Choose silicon carbide (SiC) seal faces for abrasive fluids (e.g., slurries) to avoid rapid wear. - Physical State: Differentiate between liquids, gases, or volatile fluids. Gases often require seals with tighter clearances or secondary sealing elements to prevent leakage. - Viscosity & Solids Content: High-viscosity fluids may need larger spring forces for face contact; fluids with solids (e.g., slurries) require robust, clog-resistant designs (e.g., unbalanced seals with wide gaps). 2. Match to Operating Conditions Seal performance is heavily influenced by temperature, pressure, and speed—ensure these align with the seal’s rated limits. - Temperature: Select seals rated for your fluid’s operating and startup/shutdown temperatures. For high-temperature applications (>200°C), use graphite-filled PTFE or metal bellows instead of standard elastomers. - Pressure: Choose between balanced (for high pressure, >10 bar) or unbalanced seals (for low pressure,

Avoiding installation mistakes is critical to preventing premature seal failure, leakage, and equipment damage. The key is to eliminate errors in preparation, precision alignment, and operational checks. Below are the 8 most common mistakes and how to avoid them: 1. Skipping Compatibility and Condition Checks - Mistake: Installing the seal without verifying if its model, size, and material match the equipment’s temperature, pressure, and medium. Also ignoring pre-installation inspections for seal defects (e.g., cracked faces, deformed O-rings) or shaft/chamber damage (e.g., scratches, burrs). - Avoidance: Always cross-check the seal’s specifications against the application requirements. Inspect all components (seal, shaft, chamber) for damage before installation. 2. Poor Cleanliness Leading to Contamination - Mistake: Allowing dirt, metal shavings, or residual media to remain on the seal faces, shaft, or seal chamber. Even tiny particles can scratch the sealing interface or cause binding. - Avoidance: Clean all parts with a lint-free cloth and compatible solvents (non-corrosive to seal materials). Ensure the installation area is dust-free. 3. Ignoring Coaxiality and Shaft Runout - Mistake: Failing to check the shaft’s runout (eccentricity) at the seal position. Excessive runout (beyond the seal’s limit, usually ≤0.1mm) causes uneven face wear and leakage. - Avoidance: Use a dial indicator to measure shaft runout. If it exceeds the limit, repair or replace the shaft before installing the seal. 4. Incorrect Seal Compression - Mistake: Over-compressing (causes excessive friction and heat) or under-compressing (fails to form a tight seal) the seal’s elastic components (O-rings, springs). This is often due to not following the manufacturer’s torque or gap guidelines. - Avoidance: Strictly adhere to the manufacturer’s instructions for compression. For cartridge seals, remove setting clips only after final tightening. 5. Uneven Gland Bolt Tightening - Mistake: Tightening gland bolts in a random order (not crisscross) or with uneven torque. This distorts the seal chamber, misaligns the seal faces, and breaks the sealing interface. - Avoidance: Use a torque wrench and tighten bolts in a crisscross pattern (e.g., 1-3-2-4 for 4 bolts) to apply uniform pressure. Follow the recommended torque value. 6. Tilting or Misaligning Seal Faces - Mistake: Installing component seals with the stationary and rotating faces tilted (not parallel) or misaligned. This destroys the thin lubricating film between the faces, leading to dry friction and rapid wear. - Avoidance: When assembling component seals, ensure faces are perfectly parallel. Use alignment tools if needed, and avoid forcing the seal into place. 7. Forgetting Post-Installation Manual Rotation - Mistake: Starting the equipment immediately after installation without manually rotating the shaft. Binding or tight spots (caused by misalignment or debris) can damage the seal once the machine runs. - Avoidance: Manually rotate the shaft 2-3 full turns after installation. It should feel smooth—if there’s resistance, disassemble and recheck. 8. Rushing Startup Without Leakage/Temperature Checks - Mistake: Starting the equipment at full speed right away and not monitoring initial performance. Immediate leakage or overheating (seal face temp >80°C for standard seals) can go unnoticed, leading to severe failure. - Avoidance: Start the machine at low speed first, then gradually increase to normal. Monitor for leakage (no visible drops) and face temperature. Stop immediately if issues arise.   Jiaxing Burgmann Mechanical Seal Co., Ltd Email: doris@mechanicalseal.com.cn Skype: kathysunlin Fax: 86-573-84072317 Mob: 86-15381220188 WhatsApp: 8615958372402 Website: www.industrial-mechanicalseals.com Add: A-5 Wanyangzhongchuangcheng, Ganyao Town, Jiashan county, Jiaxing, Zhejiang, China. 314107

Ensuring correct mechanical seal installation relies on strictly following technical specifications, maintaining precision during assembly, and eliminating contamination or misalignment risks—these are the keys to avoiding premature seal failure. The installation process can be divided into 3 critical phases with actionable steps: 1. Pre-Installation Preparation: Lay the Foundation Thorough preparation prevents most installation errors before assembly even begins. - Verify Compatibility: Cross-check that the seal model, size, and material (seal faces, elastomers) fully match the equipment and工况 (temperature, pressure, medium) requirements. - Clean All Components: Use a lint-free cloth and compatible cleaning agents (avoid corrosive solvents) to clean the seal, shaft, seal chamber, and gland. Even tiny particles can scratch seal faces or cause misalignment. - Inspect for Damage: Check the seal for defects—such as cracks on seal faces, deformations in O-rings, or broken springs. Also, ensure the shaft surface is smooth (no scratches, burrs) and the seal chamber is free of wear. 2. Precision Assembly: Control Key Installation Parameters This phase requires attention to detail to ensure the seal is seated correctly and aligned. - Ensure Coaxiality: Use a dial indicator to measure the shaft’s runout (eccentricity) at the seal installation position. The error should not exceed the seal’s specified limit (typically ≤0.1mm) to avoid uneven face wear. - Set Proper Compression: Follow the manufacturer’s instructions to adjust the seal’s compression (for elastomers or springs). Over-compression causes excessive friction and heat; under-compression leads to leakage. For cartridge seals, ensure the setting clips are removed only after final tightening. - Align the Seal Faces: When installing component seals, ensure the stationary and rotating seal faces are perfectly parallel. Avoid tilting the seal during installation, as this will destroy the sealing interface. - Tighten Bolts Evenly: Use a torque wrench to tighten the gland bolts in a crisscross pattern (e.g., 1-3-2-4 for 4 bolts) to apply uniform pressure. Uneven tightening can distort the seal chamber and misalign the faces. 3. Post-Installation Verification: Confirm Installation Quality Final checks ensure the seal is ready for safe operation. - Manual Rotation Test: After installation, manually rotate the shaft 2-3 full turns. It should feel smooth with no tight spots or resistance—this indicates no binding between seal components. - Leakage and Temperature Check: Start the equipment at low speed first, then gradually increase to normal operating conditions. Monitor the seal for immediate leakage (no visible drops should form) and check the seal face temperature (it should stay within the manufacturer’s recommended range, usually ≤80°C for standard seals). - Record Installation Data: Document the seal model, installation date, torque values used, and initial test results. This helps track performance and troubleshoot issues later.     Jiaxing Burgmann Mechanical Seal Co., Ltd Email: doris@mechanicalseal.com.cn Skype: kathysunlin Fax: 86-573-84072317 Mob: 86-15381220188 WhatsApp: 8615958372402 Website: www.industrial-mechanicalseals.com Add: A-5 Wanyangzhongchuangcheng, Ganyao Town, Jiashan county, Jiaxing, Zhejiang, China. 314107

Die Auswahl der richtigen Gleitringdichtung hängt davon ab, dass die Spezifikationen der Dichtung systematisch an die exakten Betriebsbedingungen Ihrer Anwendung angepasst werden, um optimale Leistung und Langlebigkeit zu gewährleisten. Der Auswahlprozess kann in 5 Kernschritte unterteilt werden: 1. Definieren Sie die wichtigsten Betriebsparameter: Klären Sie zunächst die grundlegenden Arbeitsbedingungen der Anlage. - Temperatur: Notieren Sie sowohl die normale als auch die maximale/minimale Temperatur des abzudichtenden Mediums, da dies die Materialverträglichkeit der Dichtflächen und Elastomere bestimmt. - Druck: Bestimmen Sie den Betriebsdruck und alle Druckschwankungen innerhalb der Dichtungskammer, um eine Dichtungskonstruktion auszuwählen, die diesen Kräften standhält. - Geschwindigkeit: Berechnen Sie die Drehzahl (in U/min) der Welle, da höhere Drehzahlen spezielle Konstruktionen zur Bewältigung von Wärme und Zentrifugalkräften erfordern können. 2. Analysieren Sie die Eigenschaften des abzudichtenden Mediums: Die Eigenschaften des Mediums beeinflussen direkt die Materialauswahl. - Chemische Verträglichkeit: Beurteilen Sie, ob das Medium korrosiv (z. B. Säuren, Laugen), abrasiv (z. B. Schlämme mit Partikeln) oder viskos (z. B. Öle) ist. Wählen Sie Materialien wie Siliziumkarbid für Abriebfestigkeit oder Fluorpolymere für chemische Beständigkeit. - Feststoffgehalt: Wenn das Medium Partikel enthält, entscheiden Sie sich für Dichtungen mit integrierten Spül- oder Filtersystemen, um eine Beschädigung der Dichtflächen zu vermeiden. - Flüchtigkeit: Wählen Sie für flüchtige oder schlecht schmierende Medien Dichtungen, die so konzipiert sind, dass sie einen stabilen Schmierfilm zwischen den Flächen aufrechterhalten. 3. Wählen Sie den geeigneten Dichtungstyp: Wählen Sie eine Dichtungskonstruktion basierend auf Ihren Geräte- und Anwendungsanforderungen. - Einzel- vs. Doppeldichtung: Verwenden Sie Einzeldichtungen für saubere, ungefährliche Medien; Doppeldichtungen (mit einem Sperrmedium) für toxische, brennbare oder stark korrosive Medien, um Leckagen zu vermeiden. - Patronen- vs. Komponentendichtungen: Patronendichtungen sind vormontiert für eine einfache, fehlerfreie Installation, ideal für schnellen Austausch. Komponentendichtungen bieten mehr Flexibilität, erfordern aber eine präzise Montage vor Ort. 4. Wählen Sie kompatible Materialien aus: Passen Sie die Materialkomponenten der Dichtung an die Anwendung an. - Dichtflächen: Gängige Optionen sind Kohlenstoff-Graphit (gut für den allgemeinen Gebrauch), Siliziumkarbid (hohe Härte, abriebfest) und Wolframkarbid (hervorragend für hohen Druck). - Elastomere: Wählen Sie O-Ringe oder Dichtungen aus Nitrilkautschuk (für Öle, Wasser) oder Viton (für hohe Temperaturen und Chemikalien). - Metallteile: Wählen Sie Edelstahl für allgemeine Korrosionsbeständigkeit oder Hastelloy für extreme chemische Umgebungen. 5. Berücksichtigen Sie Geräte- und Installationsbeschränkungen: Stellen Sie sicher, dass die Dichtung innerhalb der physischen und betrieblichen Grenzen Ihres Systems passt. - Wellengröße und -toleranzen: Bestätigen Sie, dass der Innendurchmesser der Dichtung mit der Wellengröße übereinstimmt, und prüfen Sie auf akzeptablen Wellenrundlauf oder Exzentrizität. - Raumbeschränkungen: Wenn die Dichtungskammer nur begrenzten Platz hat, entscheiden Sie sich für kompakte Dichtungskonstruktionen. - Wartungszugang: Priorisieren Sie bei schwer zugänglichen Geräten Dichtungen mit langer Lebensdauer oder leicht zu wartenden Patronenkonstruktionen.     Jiaxing Burgmann Mechanical Seal Co., Ltd E-Mail: doris@mechanicalseal.com.cn Skype: kathysunlin Fax: 86-573-84072317 Mob: 86-15381220188 WhatsApp: 8615958372402 Website: www.industrial-mechanicalseals.com Adresse: A-5 Wanyangzhongchuangcheng, Ganyao Town, Jiashan County, Jiaxing, Zhejiang, China. 314107