Wie wählen Sie das richtige mechanische Siegel für Ihre Anwendung?

Die Auswahl der richtigen Gleitringdichtung hängt davon ab, dass die Spezifikationen der Dichtung systematisch an die exakten Betriebsbedingungen Ihrer Anwendung angepasst werden, um optimale Leistung und Langlebigkeit zu gewährleisten.

Der Auswahlprozess kann in 5 Kernschritte unterteilt werden:

1. Definieren Sie die wichtigsten Betriebsparameter: Klären Sie zunächst die grundlegenden Arbeitsbedingungen der Anlage.
- Temperatur: Notieren Sie sowohl die normale als auch die maximale/minimale Temperatur des abzudichtenden Mediums, da dies die Materialverträglichkeit der Dichtflächen und Elastomere bestimmt.
- Druck: Bestimmen Sie den Betriebsdruck und alle Druckschwankungen innerhalb der Dichtungskammer, um eine Dichtungskonstruktion auszuwählen, die diesen Kräften standhält.
- Geschwindigkeit: Berechnen Sie die Drehzahl (in U/min) der Welle, da höhere Drehzahlen spezielle Konstruktionen zur Bewältigung von Wärme und Zentrifugalkräften erfordern können.
2. Analysieren Sie die Eigenschaften des abzudichtenden Mediums: Die Eigenschaften des Mediums beeinflussen direkt die Materialauswahl.
- Chemische Verträglichkeit: Beurteilen Sie, ob das Medium korrosiv (z. B. Säuren, Laugen), abrasiv (z. B. Schlämme mit Partikeln) oder viskos (z. B. Öle) ist. Wählen Sie Materialien wie Siliziumkarbid für Abriebfestigkeit oder Fluorpolymere für chemische Beständigkeit.
- Feststoffgehalt: Wenn das Medium Partikel enthält, entscheiden Sie sich für Dichtungen mit integrierten Spül- oder Filtersystemen, um eine Beschädigung der Dichtflächen zu vermeiden.
- Flüchtigkeit: Wählen Sie für flüchtige oder schlecht schmierende Medien Dichtungen, die so konzipiert sind, dass sie einen stabilen Schmierfilm zwischen den Flächen aufrechterhalten.
3. Wählen Sie den geeigneten Dichtungstyp: Wählen Sie eine Dichtungskonstruktion basierend auf Ihren Geräte- und Anwendungsanforderungen.
- Einzel- vs. Doppeldichtung: Verwenden Sie Einzeldichtungen für saubere, ungefährliche Medien; Doppeldichtungen (mit einem Sperrmedium) für toxische, brennbare oder stark korrosive Medien, um Leckagen zu vermeiden.
- Patronen- vs. Komponentendichtungen: Patronendichtungen sind vormontiert für eine einfache, fehlerfreie Installation, ideal für schnellen Austausch. Komponentendichtungen bieten mehr Flexibilität, erfordern aber eine präzise Montage vor Ort.
4. Wählen Sie kompatible Materialien aus: Passen Sie die Materialkomponenten der Dichtung an die Anwendung an.
- Dichtflächen: Gängige Optionen sind Kohlenstoff-Graphit (gut für den allgemeinen Gebrauch), Siliziumkarbid (hohe Härte, abriebfest) und Wolframkarbid (hervorragend für hohen Druck).
- Elastomere: Wählen Sie O-Ringe oder Dichtungen aus Nitrilkautschuk (für Öle, Wasser) oder Viton (für hohe Temperaturen und Chemikalien).
- Metallteile: Wählen Sie Edelstahl für allgemeine Korrosionsbeständigkeit oder Hastelloy für extreme chemische Umgebungen.
5. Berücksichtigen Sie Geräte- und Installationsbeschränkungen: Stellen Sie sicher, dass die Dichtung innerhalb der physischen und betrieblichen Grenzen Ihres Systems passt.
- Wellengröße und -toleranzen: Bestätigen Sie, dass der Innendurchmesser der Dichtung mit der Wellengröße übereinstimmt, und prüfen Sie auf akzeptablen Wellenrundlauf oder Exzentrizität.
- Raumbeschränkungen: Wenn die Dichtungskammer nur begrenzten Platz hat, entscheiden Sie sich für kompakte Dichtungskonstruktionen.
- Wartungszugang: Priorisieren Sie bei schwer zugänglichen Geräten Dichtungen mit langer Lebensdauer oder leicht zu wartenden Patronenkonstruktionen.