China Jiaxing Burgmann Mechanical Seal Co., Ltd. Jiashan King Kong Branch Firmennachrichten

Installation and Maintenance of Mechanical Seals 一、Standard Installation Procedures 1. Pre-Installation Preparation: Inspect the seal for damage (e.g., scratches on seal faces, aging of elastomers) and clean all components (shaft, sleeve, seal chamber) to remove impurities. Verify that shaft runout is within 0.1mm and the surface roughness of the shaft/sleeve mating with the seal is Ra 0.2–0.4μm. 2. Assembly Operations: Apply a thin layer of compatible lubricant (consistent with the medium) to the seal faces, elastomers, and shaft surface. Install elastomers first, then press the seal cartridge evenly onto the shaft without hammering to avoid damaging the seal faces. Ensure the seal is axially positioned correctly and the compression amount of the spring meets the manufacturer’s specifications (typically 2–5mm). 3. Post-Installation Check: Rotate the shaft manually to confirm smooth operation without jamming. Connect the cooling/barrier fluid system (if applicable) and check for leaks in the pipeline. 二、Key Maintenance Measures 1. Regular Inspection: Periodically monitor the leakage rate (should be ≤5ml/h for liquids), operating temperature (seal chamber temperature should not exceed the medium temperature by 20°C), and abnormal noises. Record operating data to track performance changes. 2. Lubrication and Cooling Management: Maintain stable supply of cooling/barrier fluid, ensuring the flow rate and temperature meet requirements (e.g., cooling water temperature ≤35°C). Avoid dry running of the seal, which can cause instantaneous burnout of the seal faces. 3. Replacement Criteria: Replace the seal immediately if leakage exceeds the limit, the seal face is severely worn/cracked, or elastomers show swelling, aging, or cracking. After replacement, conduct a test run under low load to confirm normal operation. 4. Storage Requirements: Unused seals should be stored in a dry, clean environment at room temperature, avoiding direct sunlight and contact with corrosive substances. Seal faces should be protected with anti-corrosion film to prevent damage. Jiaxing Burgmann Mechanical Seal Co., Ltd Email: doris@mechanicalseal.com.cn Skype: kathysunlin Fax: 86-573-84072317 Mob: 86-15381220188 WhatsApp: 8615958372402 Website: www.industrial-mechanicalseals.com Add: A-5 Wanyangzhongchuangcheng, Ganyao Town, Jiashan county, Jiaxing, Zhejiang, China. 314107

The key performance parameters of mechanical seals directly determine their adaptability and reliability in specific applications, with the following core indicators: 1. Operating Temperature Range Reflects the seal's tolerance to fluid temperature, typically ranging from -200°C (for cryogenic media like liquid nitrogen) to 500°C+ (for high-temperature fluids like steam). Exceeding the range will cause elastomer aging, seal face deformation, or even failure. 2. Maximum Operating Pressure The maximum pressure the seal can withstand under rated conditions, ranging from vacuum (for low-pressure systems) to 40MPa+ (for high-pressure pumps/compressors). Pressure affects seal face contact force; insufficient or excessive force leads to leakage or accelerated wear. 3. Speed Limit The maximum rotational speed compatible with the seal, related to shaft diameter and seal structure. It ranges from low-speed (3000rpm for centrifugal compressors). Excessive speed causes heat accumulation and seal face damage. 4. Leakage Rate The amount of fluid leaking through the seal interface, a critical indicator of sealing performance. For liquids, it’s usually

1. Vorbereitung vor der Installation: Welle, Dichtungskammer und Patrone reinigen; Wellenrundlauf (≤0,05 mm) und Oberflächenkratzer prüfen. 2. Patronenmontage: Die Patrone auf die Welle schieben, den Flansch der Dichtungskammer ausrichten und die Schrauben gleichmäßig handfest anziehen. 3. Axialspiel einstellen: Die Welle drehen, um die Dichtflächen anzupassen, eine Fühlerlehre verwenden, um das Spiel gemäß den Herstellerspezifikationen (typischerweise 0,3-1 mm) einzustellen. 4. Position fixieren: Flanschschrauben gemäß den Drehmomentanforderungen anziehen, dann den Verdrehsicherungstift der Patrone sichern. 5. Abschließende Überprüfungen: Die Welle manuell drehen, um einen reibungslosen Betrieb sicherzustellen; die Anschlüsse des Schmier-/Kühlkreislaufs vor dem Start überprüfen.   Jiaxing Burgmann Mechanical Seal Co., Ltd E-Mail: doris@mechanicalseal.com.cn Skype: kathysunlin Fax: 86-573-84072317 Mobil: 86-15381220188 WhatsApp: 8615958372402 Website: www.industrial-mechanicalseals.com Adresse: A-5 Wanyangzhongchuangcheng, Ganyao Town, Jiashan Bezirk, Jiaxing, Zhejiang, China. 314107

Die Installationsschritte für Gleitringdichtungen (Kern: reinigen, ausrichten, Dichtflächen schützen, Vorspannung kontrollieren) sind wie folgt, geeignet für gängige einseitige, innenliegende Dichtungen: 1. Vorbereitung & Reinigung vor der Installation - Bestätigen Sie, dass das Dichtungsmodell mit der Ausrüstung übereinstimmt (Wellendurchmesser, Druck, Medium) und überprüfen Sie die Teile auf Defekte (keine Kratzer auf den Dichtflächen, Feder intakt, O-Ringe elastisch). - Reinigen Sie die Wellenoberfläche, die Dichtungskammer und die Montageteile gründlich (entfernen Sie Rost, Ablagerungen, Rückstände alter Dichtungen), um eine Beschädigung der Dichtflächen zu vermeiden. - Tragen Sie ein kompatibles Schmiermittel (z. B. sauberes Öl für Ölmedien, Glycerin für Wassermedien) auf die Welle, die O-Ringe und die Dichtfläche auf (verhindern Sie Trockenreibung während der Installation). 2. Montieren Sie die Dichtungseinheit - Installieren Sie Hilfsdichtungen (O-Ringe, V-Ringe) auf dem beweglichen oder stationären Ring: Vermeiden Sie Verdrehen, dehnen Sie sie leicht aus, um sie glatt anzupassen (verwenden Sie keine scharfen Werkzeuge, um ein Schneiden zu verhindern). - Installieren Sie die Feder/den Balg auf dem Sitz des beweglichen Rings und stellen Sie sicher, dass er richtig positioniert ist (kein Klemmen, gleichmäßige Kraftverteilung). - Passen Sie den beweglichen und den stationären Ring leicht an (Dichtflächen zeigen aufeinander), um einen reibungslosen Kontakt zu überprüfen (kein Klemmen oder Kippen). 3. Installieren Sie die Dichtung in der Ausrüstung - Schieben Sie die montierte Dichtung langsam auf die Welle: Halten Sie die Dichtung koaxial zur Welle, vermeiden Sie Zwang oder Neigung (verhindern Sie Kratzer auf den Dichtflächen oder O-Ringen). - Befestigen Sie den stationären Ring an der Dichtungskammer: Ziehen Sie die Stellschrauben gleichmäßig an (ziehen Sie sie nicht zu fest an, um eine Verformung des stationären Rings zu vermeiden). - Stellen Sie sicher, dass sich der bewegliche Ring axial frei bewegen kann (Federkompression ist einstellbar, kein Klemmen durch Fremdkörper). 4. Einstellung & Endkontrolle - Überprüfen Sie die Federkompression: Befolgen Sie die Spezifikationen des Herstellers (zu locker → schlechte Abdichtung; zu fest → übermäßiger Verschleiß). Drehen Sie die Welle von Hand, um einen reibungslosen Betrieb zu bestätigen (kein Festklemmen oder ungewöhnlicher Widerstand). - Überprüfen Sie die Koaxialität erneut: Stellen Sie sicher, dass die Welle keinen offensichtlichen Exzentrizitäts- oder Rundlauffehler aufweist (verwenden Sie bei Bedarf eine Messuhr, Rundlauffehler ≤0,05 mm für allgemeine Pumpen). - Wischen Sie überschüssiges Schmiermittel ab und vergewissern Sie sich, dass keine Ablagerungen in der Dichtungskammer verbleiben. 5. Test nach der Installation - Führen Sie einen statischen Dichtheitstest durch: Füllen Sie die Dichtungskammer mit dem Medium (oder sauberem Wasser) und überprüfen Sie, ob an der Dichtfläche und den Hilfsdichtungen Leckagen auftreten. - Starten Sie die Ausrüstung zuerst mit niedriger Geschwindigkeit: Beobachten Sie ungewöhnliche Geräusche, Vibrationen oder Leckagen. Erhöhen Sie die Geschwindigkeit allmählich auf die normale Geschwindigkeit und überwachen Sie sie 10–30 Minuten lang (stabiler Betrieb ohne kontinuierliches Tropfen ist qualifiziert). Jiaxing Burgmann Mechanical Seal Co., Ltd E-Mail: doris@mechanicalseal.com.cn Skype: kathysunlin Fax: 86-573-84072317 Mob: 86-15381220188 WhatsApp: 8615958372402 Website: www.industrial-mechanicalseals.com Adresse: A-5 Wanyangzhongchuangcheng, Ganyao Town, Jiashan County, Jiaxing, Zhejiang, China. 314107  

Häufige Ausfälle von Gleitringdichtungen konzentrieren sich hauptsächlich auf Leckage, ungewöhnlichen Verschleiß und Funktionsausfall, mit klaren Ursachen und Merkmalen: 1. Leckage (häufigster Ausfall) - Hauptmerkmale: Kontinuierliches Tropfen oder Durchsickern an der Dichtfläche oder Leckage von Hilfsdichtringen (O-Ringe, V-Ringe). - Kernursachen: Beschädigung der Dichtfläche (Kratzer, Risse), falscher Federdruck (zu locker/fest), Alterung der Hilfsdichtung (Aushärtung, Verformung) oder Wellenexzentrizität. 2. Verschleiß/Abrieb der Dichtfläche - Hauptmerkmale: Raue, matte oder gerillte Dichtflächen (bewegliche/feste Ringe), was zu einer verringerten Dichtleistung führt. - Kernursachen: Feststoffpartikel im Medium (abrasiver Verschleiß), unzureichende Schmierung (Trockenreibung) oder nicht übereinstimmende Materialhärte (z. B. weicher Graphit gepaart mit unpolierten harten Materialien). 3. Federausfall - Hauptmerkmale: Federverformung, -bruch oder -klemmen (Unfähigkeit, einen stabilen axialen Druck bereitzustellen). - Kernursachen: Korrosion (durch aggressive Medien), Ermüdung (langfristiger Hochgeschwindigkeitsbetrieb) oder Fremdkörper, die den Federraum blockieren. 4. Beschädigung des Hilfsdichtrings - Hauptmerkmale: Rissbildung, Aufquellen oder Elastizitätsverlust des Dichtrings. - Kernursachen: Unverträglichkeit mit dem Medium (z. B. Öl, das Gummi aufquillt), übermäßige Temperatur (hohe Temperaturen härten/erweichen Dichtungen) oder unsachgemäße Installation (Verdrehen während der Montage). 5. Ungewöhnliche Vibrationen/Geräusche - Hauptmerkmale: Ungewöhnliche Geräusche (Quietschen, Mahlen) oder übermäßige Vibrationen an der Dichtung, begleitet von beschleunigtem Verschleiß. - Kernursachen: Wellenausrichtung, schlechte Oberflächenbeschaffenheit der Dichtfläche oder lockerer Sitz zwischen dem beweglichen Ring und der Welle. Jiaxing Burgmann Mechanical Seal Co., Ltd E-Mail: doris@mechanicalseal.com.cn Skype: kathysunlin Fax: 86-573-84072317 Mob: 86-15381220188 WhatsApp: 8615958372402 Website: www.industrial-mechanicalseals.com Adresse: A-5 Wanyangzhongchuangcheng, Ganyao Town, Jiashan County, Jiaxing, Zhejiang, China. 314107

Die Häufigkeit des Austauschs von Gleitringdichtungen hängt von den Betriebsbedingungen, dem Dichtungstyp und der Anwendung ab, ohne festes universelles Intervall. Allgemeine Austauschrichtlinien 1. Basierend auf Betriebsstunden - Unter idealen Bedingungen (stabile Parameter, saubere/kompatible Flüssigkeiten): 10.000–20.000 Betriebsstunden (ungefähr 1–2 Jahre bei Dauerbetrieb). - Unter rauen Bedingungen (hohe Temperatur/Druck, abrasive/korrosive Flüssigkeiten, häufiges Starten und Stoppen): 1.000–5.000 Betriebsstunden (möglicherweise alle 3–6 Monate austauschen). 2. Basierend auf der Zustandsüberwachung - Sofort austauschen, wenn Anzeichen eines Ausfalls auftreten (z. B. übermäßiges Leckage, ungewöhnliche Geräusche, erhöhte Temperatur). - Proaktiv während geplanter Geräteüberholungen austauschen, wenn die Dichtungen Verschleißerscheinungen aufweisen (z. B. zerkratzte Flächen, abgenutzte O-Ringe), auch wenn kein offensichtlicher Ausfall vorliegt. 3. Empfehlungen des Herstellers - Priorisieren Sie die Richtlinien des Dichtungsherstellers, da diese Intervalle angeben, die auf das Design, die Materialien und die beabsichtigte Verwendung der Dichtung zugeschnitten sind. 4. Vorbeugender Austausch - Bei kritischen Geräten (bei denen ein unerwarteter Ausfall hohe Verluste verursacht), Dichtungen austauschen, bevor ihre maximale Lebensdauer erreicht ist — z. B. bei 70–80 % der empfohlenen Betriebsstunden. Jiaxing Burgmann Mechanical Seal Co., Ltd E-Mail: doris@mechanicalseal.com.cn Skype: kathysunlin Fax: 86-573-84072317 Mob: 86-15381220188 WhatsApp: 8615958372402 Website: www.industrial-mechanicalseals.com Adresse: A-5 Wanyangzhongchuangcheng, Ganyao Town, Jiashan County, Jiaxing, Zhejiang, China. 314107

Die Vermeidung von Ausfällen mechanischer Dichtungen konzentriert sich auf die Kontrolle der Betriebsbedingungen, die Gewährleistung einer ordnungsgemäßen Installation und die Durchführung proaktiver Wartungsmaßnahmen. Kernpräventionsmaßnahmen 1. Betriebsbedingungen stabilisieren - Halten Sie Druck, Temperatur und Drehzahl strikt innerhalb der Konstruktionsgrenzen der Dichtung, um thermische Verformungen oder übermäßigen Verschleiß zu vermeiden. - Trockenlauf verhindern: Sorgen Sie für eine kontinuierliche, saubere Flüssigkeitszufuhr zur Schmierung und Kühlung (installieren Sie bei Bedarf Niedrigflussalarme). - Minimieren Sie Druckstöße oder -schwankungen mit Puffersystemen (z. B. Druckreglern), um ein Ablösen der Dichtflächen zu vermeiden. 2. Gewährleistung der Flüssigkeitsreinheit und -verträglichkeit - Installieren Sie hocheffiziente Filter (zur Entfernung von Partikeln ≤25μm), um abrasiven Verschleiß an den Dichtflächen zu verhindern. - Überprüfen Sie die Flüssigkeitsverträglichkeit mit den Dichtungsmaterialien (z. B. vermeiden Sie korrosive Flüssigkeiten mit nicht beständigen Elastomeren wie Nitril). - Halten Sie die richtige Flüssigkeitsviskosität ein; vermeiden Sie zu dünne oder zu dicke Flüssigkeiten, die die Schmierung verringern. 3. Befolgen Sie die richtigen Installationsverfahren - Halten Sie sich an die Richtlinien des Herstellers: Stellen Sie die korrekte Ausrichtung der Dichtung, der Welle und des Gehäuses sicher (Fehlausrichtung verursacht ungleichmäßigen Verschleiß). - Verwenden Sie die angegebenen Drehmomentwerte für Befestigungselemente – zu festes Anziehen beschädigt die Dichtflächen, während zu lockeres Anziehen zu Leckagen führt. - Halten Sie die Dichtungskomponenten während der Installation sauber und frei von Kratzern (selbst kleine Defekte an den Dichtflächen verursachen Leckagen). 4. Implementieren Sie eine proaktive Wartung - Führen Sie täglich Sichtkontrollen auf Leckagen, ungewöhnliche Geräusche oder Temperaturanstiege durch. - Führen Sie planmäßige Inspektionen durch (gemäß den Empfehlungen des Herstellers oder den Betriebsbedingungen), um verschlissene Teile (z. B. O-Ringe, Federn) vor einem Ausfall auszutauschen. - Ersetzen Sie alternde Komponenten proaktiv – Elastomere verschlechtern sich im Laufe der Zeit, auch ohne offensichtliche Schäden. 5. Beheben Sie Anomalien umgehend - Fahren Sie die Anlage sofort herunter, wenn Trockenlauf, starke Vibrationen oder plötzliche Temperaturspitzen auftreten. - Untersuchen und beheben Sie die Ursachen (z. B. verstopfte Filter, Flüssigkeitsverunreinigung) anstelle von vorübergehenden Reparaturen. 6. Wählen Sie die richtige Dichtung - Wählen Sie ein Dichtungsmodell, das auf die Anwendung abgestimmt ist (z. B. Hochtemperaturdichtungen für heiße Flüssigkeiten, korrosionsbeständige Dichtungen für saure Medien), um eine Fehlleistung zu vermeiden.   Jiaxing Burgmann Mechanical Seal Co., Ltd E-Mail: doris@mechanicalseal.com.cn Skype: kathysunlin Fax: 86-573-84072317 Mob: 86-15381220188 WhatsApp: 8615958372402 Website: www.industrial-mechanicalseals.com Adresse: A-5 Wanyangzhongchuangcheng, Ganyao Town, Jiashan County, Jiaxing, Zhejiang, China. 314107

Die Hauptanzeichen für einen Ausfall der Gleitringdichtung sind sichtbare Leckagen und eine anormale Anlagenleistung. Wichtige Anzeichen für einen Ausfall 1. Leckage - Offensichtliches Tropfen oder Ausfließen von Flüssigkeit aus dem Dichtungsbereich (überschreitet die normal akzeptable Rate, in der Regel >5 Tropfen pro Minute). - Ansammlung von Flüssigkeit oder Flecken um die Dichtung und angrenzende Komponenten. 2. Ungewöhnliche Geräusche/Vibrationen - Ungewöhnliche Schleif-, Quietsch- oder Klappergeräusche aus dem Dichtungsbereich, die auf abgenutzte oder falsch ausgerichtete Dichtflächen hindeuten. - Erhöhte Anlagenvibrationen, oft verursacht durch Dichtungsschäden, die zu einem instabilen Betrieb führen. 3. Erhöhte Temperatur - Höhere als normale Temperatur am Dichtungsgehäuse, resultierend aus unzureichender Schmierung, Trockenlauf oder übermäßiger Reibung zwischen den Dichtflächen. 4. Reduzierte Anlageneffizienz - Abfall von Pumpendruck, Durchflussrate oder Kompressorausgang, da Leckagen der Dichtung die Systemleistung beeinträchtigen. - Erhöhter Energieverbrauch aufgrund des erhöhten Widerstands der Dichtung. 5. Sichtbare Schäden - Sichtbarer Verschleiß, Kratzer oder Risse auf den Dichtflächen bei der Inspektion nach der Demontage. - Verschlechterung (Aufquellen, Verhärten oder Reißen) von elastomeren Komponenten wie O-Ringen oder Dichtungen.   Jiaxing Burgmann Mechanical Seal Co., Ltd E-Mail: doris@mechanicalseal.com.cn Skype: kathysunlin Fax: 86-573-84072317 Mob: 86-15381220188 WhatsApp: 8615958372402 Website: www.industrial-mechanicalseals.com Adresse: A-5 Wanyangzhongchuangcheng, Ganyao Town, Jiashan County, Jiaxing, Zhejiang, China. 314107

Die Frequenz des mechanischen Versiegelungswechsels hängt von den Betriebsbedingungen, dem Versiegelungstyp und der Anwendung ab, ohne dass ein festes universelles Intervall besteht. Allgemeine Leitlinien für Ersatzteile 1. basierend auf Betriebszeiten- Unter idealen Bedingungen (stabile Parameter, saubere/kompatible Flüssigkeiten): 10.000 bis 20.000 Betriebsstunden (etwa 1 bis 2 Jahre bei Dauerbetrieb).- unter schwierigen Bedingungen (hohe Temperatur/Druck, abrasive/korrosive Flüssigkeiten, häufige An- und Abbremse): 1.000 bis 5.000 Betriebsstunden (möglicherweise alle 3 bis 6 Monate ausgetauscht).2. Basierend auf der Überwachung der Lage- Ersetzen Sie sofort, wenn Fehlerzeichen auftreten (z. B. übermäßiges Leck, ungewöhnliches Geräusch, erhöhte Temperatur).- Proaktiv bei geplanten Ausrüstungsüberholungen ersetzen, wenn die Dichtungen Verschleiß zeigen (z. B. zerkratzte Flächen, abgesunkene O-Ringe), auch wenn kein offensichtlicher Fehler vorliegt.3. Empfehlungen des Herstellers- Die Richtlinien des Siegelherstellers sind vorrangig zu beachten, da sie Intervalle spezifizieren, die auf die Konstruktion, die Materialien und die beabsichtigte Verwendung der Siegel zugeschnitten sind.4. Präventiver Ersatz- Bei kritischen Geräten (wo ein unerwarteter Ausfall starke Verluste verursacht) müssen Sie die Dichtungen ersetzen, bevor sie ihre maximale Lebensdauer erreichen, z. B. bei 70 bis 80% der empfohlenen Betriebsstunden.   Jiaxing Burgmann Mechanical Seal Co., Ltd. E-Mail: doris@mechanicalseal.com.cn - Ich bin nicht hier. Fax: 86-573-84072317 Mob: 86-15381220188 WhatsApp: 8615958372402 Webseite: www.industrial-mechanicalseals.com Hinzufügen: A-5 Wanyangzhongchuangcheng, Stadt Ganyao, Bezirk Jiashan, Jiaxing, Zhejiang, China.  

Eine ordnungsgemäße Wartung mechanischer Dichtungen konzentriert sich auf eine proaktive Überwachung, rechtzeitige Eingriffe und die Einhaltung von Betriebsgrenzen, um vorzeitigen Verschleiß, Leckagen und unerwarteten Ausfällen vorzubeugen.Nachstehend wird ein strukturierter Ansatz zur Aufrechterhaltung der Dichtungsleistung beschrieben.: 1. Regelmäßige Überwachung der Betriebsabläufe Eine regelmäßige Kontrolle hilft, Frühwarnzeichen zu erkennen, bevor sie zu größeren Problemen eskalieren. - Durchlässigkeitsprüfung: Überprüfung auf sichtbare Leckagen (Tropfen oder Ströme) um die Dichtung.Übermäßiges oder kontinuierliches Leck zeigt eine Beschädigung oder Fehlausrichtung der Dichtungsfläche.- Temperaturüberwachung: Die Temperatur der Dichtungsfläche wird mit einem Infrarotthermometer gemessen.Sie müssen sofort untersucht werden..- Vibrations- und Geräuschkontrolle: Ungewöhnliche Vibrationen (auf Berührung empfunden) oder Schleifgeräusche deuten auf Versiegelung, abgenutzte Bauteile oder eine Fehlausrichtung der Welle hin.Vergleichen Sie die Messwerte mit den Ausgangswerten (bei neuem Versiegeln) zur frühzeitigen Erkennung von Anomalien. 2. Optimale Betriebsbedingungen aufrechterhalten Vermeiden Sie, die Dichtung außerhalb der Nennwerte zu betreiben, da dies eine der Hauptursachen für beschleunigten Verschleiß ist. - Kontrollflüssigkeitsparameter: Die Temperatur, der Druck und die Viskosität der versiegelten Flüssigkeit müssen innerhalb der Konstruktionsgrenzen der Versiegelung bleiben.- Verwenden Sie Kühlgeräte/Heizgeräte, um eine Überhitzung oder ein Einfrieren der Flüssigkeit zu verhindern.- Installieren Sie Filter zur Entfernung von Feststoffen (Partikelgröße > 50 μm kann Dichtungsflächen zerkratzen) aus der Flüssigkeit.- Verhindern Sie Trockenlauf: Starten Sie das Gerät niemals, wenn die Dichtungskammer leer ist.- Stabilisierung der Schachtgeschwindigkeit: Vermeiden Sie schnelle Geschwindigkeitsschwankungen (z. B. plötzliche An-/Ausfahren). 3. Planmäßige vorbeugende Wartung durchführen Befolgen Sie einen routinemäßigen Wartungsplan, der auf der Lebensdauer des Siegels (typischerweise 1-3 Jahre, abhängig von der Verwendung) und den Richtlinien des Herstellers basiert. - Periodische Abmontage und Inspektion: Alle 6 bis 12 Monate (oder wie empfohlen) demontieren Sie die Dichtung, um zu überprüfen:- Dichtungsflächen: Achten Sie auf Kratzer, Risse oder ungleichmäßigen Verschleiß (falls beschädigt, ersetzen).- Elastomere (O-Ringe, Dichtungen): Überprüfen Sie, ob sie geschwollen, gehärtet oder zerrissen sind (auch wenn sie nicht beschädigt sind, tauschen Sie sie jährlich aus, da sie im Laufe der Zeit abfallen).- Federn und Metallkomponenten: Sicherstellen, daß keine Korrosion, Verformung oder Bruch auftritt.- Reinigen und Schmieren: Nach der Prüfung werden alle Bauteile mit einem kompatiblen Lösungsmittel (nicht korrosiv für Dichtungsmaterialien) gereinigt.Silikonfett für PTFE-O-Ringe) vor dem Neuanbau.- Nach der Neuausrichtung überprüfen Sie die Koaxialität der Welle und die Parallelität der Dichtungsfläche mit einem Zifferblattanzeiger. 4. Probleme schnell lösen Eine Verzögerung bei der Behebung kleiner Probleme führt zu kostspieligen Versiegelungsfehlern und Beschädigungen der Ausrüstung. - Sofortiges Handeln bei Leckagen: Überschreitet das Leckage das zulässige Grenzwert, so wird die Ausrüstung ausgeschaltet und überprüft:- Lockerkrebsschrauben (mit einem Drehmomentschlüssel in einem kreuzkreuzenden Muster ausgerichtet).- Beschädigte Dichtungsflächen (falls zerkratzt oder gerissen, ersetzen).- Verstopfte Flüssigkeitskanäle (reinigt zur Wiederherstellung der Schmierung).- Verbrauchte Teile ersetzen: Verbrauchte Teile (z. B. zerkratzte Dichtungsflächen, gehärteten O-Ringe) dürfen niemals wiederverwendet werden.Verwenden Sie vom Hersteller zugelassene Ersatzteile, um die Kompatibilität zu gewährleisten. 5. Dokumentation und Optimierung der Wartung Die Aufbewahrung von Aufzeichnungen hilft, Muster zu erkennen und die Wartungseffizienz zu verbessern. - Führung eines Wartungsprotokolls: Nachverfolgung von Inspektionsdaten, Erkenntnissen, Ersatzteilen und Betriebsparametern (Temperatur, Druck, Drehzahlen).Dies hilft, vorherzusagen, wann Komponenten ausfallen und Wartungspläne anzupassen.- Analyse von Störungen: Wenn eine Dichtung versagt, untersuchen Sie die Ursache (z. B. chemische Inkompatibilität, Trockenlauf) und aktualisieren Sie die Wartungsverfahren.Ein feineres Filter installieren.   Jiaxing Burgmann Mechanical Seal Co., Ltd. E-Mail:Doris@mechanicalseal.com.cn - Ich bin nicht hier. Fax: 86-573-84072317 Mob: 86-15381220188 WhatsApp: 8615958372402 Website:www.industrial-mechanicalseals.com Hinzufügen: A-5 Wanyangzhongchuangcheng, Stadt Ganyao, Bezirk Jiashan, Jiaxing, Zhejiang, China.

Die Auswahl der richtigen Gleitringdichtung hängt davon ab, dass ihre Spezifikationen mit den Kernparametern Ihrer Anwendung übereinstimmen – einschließlich des gehandhabten Fluids, der Betriebsbedingungen und der Konstruktion der Ausrüstung – um langfristige Zuverlässigkeit und Leckagevermeidung zu gewährleisten. Befolgen Sie dieses 5-Schritte-Framework, um eine genaue Auswahl zu treffen: 1. Definieren Sie die Fluideigenschaften (Medium) Das abzudichtende Fluid ist der wichtigste Faktor, da es sich direkt auf die Materialverträglichkeit und die Dichtungskonstruktion auswirkt. - Chemische Verträglichkeit: Bestätigen Sie, dass die Materialien der Dichtung (Dichtflächen, Elastomere, Metallkomponenten) Korrosion, Aufquellen oder Zersetzung durch das Fluid widerstehen. Zum Beispiel: - Verwenden Sie PTFE-Elastomere für starke Säuren/Laugen. - Wählen Sie Siliziumkarbid (SiC)-Dichtflächen für abrasive Fluide (z. B. Schlämme), um schnellen Verschleiß zu vermeiden. - Aggregatzustand: Unterscheiden Sie zwischen Flüssigkeiten, Gasen oder flüchtigen Fluiden. Gase erfordern oft Dichtungen mit engeren Spielräumen oder sekundären Dichtungselementen, um Leckagen zu verhindern. - Viskosität & Feststoffgehalt: Flüssigkeiten mit hoher Viskosität benötigen möglicherweise größere Federkräfte für den Flächenkontakt; Fluide mit Feststoffen (z. B. Schlämme) erfordern robuste, verstopfungsresistente Konstruktionen (z. B. unausgeglichene Dichtungen mit weiten Spalten). 2. An die Betriebsbedingungen anpassen Die Dichtungsleistung wird stark von Temperatur, Druck und Drehzahl beeinflusst – stellen Sie sicher, dass diese mit den angegebenen Grenzwerten der Dichtung übereinstimmen. - Temperatur: Wählen Sie Dichtungen, die für die Betriebs- und Anlauf-/Abschalttemperaturen Ihres Fluids ausgelegt sind. Für Hochtemperaturanwendungen (>200 °C) verwenden Sie Graphit-gefülltes PTFE oder Metallbälge anstelle von Standardelastomeren. - Druck: Wählen Sie zwischen ausgeglichenen (für hohen Druck, >10 bar) oder unausgeglichenen Dichtungen (für niedrigen Druck,

Das Vermeiden von Installationsfehlern ist entscheidend, um vorzeitiges Dichtungsversagen, Leckagen und Geräteschäden zu verhindern. Der Schlüssel dazu ist die Beseitigung von Fehlern bei der Vorbereitung, der präzisen Ausrichtung und den Betriebskontrollen. Im Folgenden sind die 8 häufigsten Fehler und wie man sie vermeidet: 1. Überspringen von Kompatibilitäts- und Zustandsprüfungen - Fehler: Die Dichtung wird installiert, ohne zu überprüfen, ob ihr Modell, ihre Größe und ihr Material mit der Temperatur, dem Druck und dem Medium der Ausrüstung übereinstimmen. Außerdem werden Vorinstallationsinspektionen auf Dichtungsdefekte (z. B. Risse in den Dichtflächen, verformte O-Ringe) oder Schäden an Welle/Kammer (z. B. Kratzer, Grate) ignoriert. - Vermeidung: Überprüfen Sie immer die Spezifikationen der Dichtung anhand der Anwendungsanforderungen. Überprüfen Sie alle Komponenten (Dichtung, Welle, Kammer) vor der Installation auf Beschädigungen. 2. Schlechte Sauberkeit, die zu Verunreinigungen führt - Fehler: Schmutz, Metallspäne oder Restmedien verbleiben auf den Dichtflächen, der Welle oder der Dichtungskammer. Schon kleinste Partikel können die Dichtfläche zerkratzen oder ein Verklemmen verursachen. - Vermeidung: Reinigen Sie alle Teile mit einem fusselfreien Tuch und geeigneten Lösungsmitteln (nicht korrosiv für die Dichtungsmaterialien). Stellen Sie sicher, dass der Installationsbereich staubfrei ist. 3. Ignorieren von Koaxialität und Wellenrundlauf - Fehler: Der Rundlauf (Exzentrizität) der Welle an der Dichtungsposition wird nicht überprüft. Übermäßiger Rundlauf (über der Grenze der Dichtung, normalerweise ≤0,1 mm) verursacht ungleichmäßigen Flächenverschleiß und Leckagen. - Vermeidung: Verwenden Sie eine Messuhr, um den Wellenrundlauf zu messen. Wenn er die Grenze überschreitet, reparieren oder ersetzen Sie die Welle, bevor Sie die Dichtung installieren. 4. Falsche Dichtungskompression - Fehler: Übermäßiges Zusammendrücken (verursacht übermäßige Reibung und Hitze) oder zu geringes Zusammendrücken (führt nicht zu einer dichten Abdichtung) der elastischen Komponenten der Dichtung (O-Ringe, Federn). Dies ist oft darauf zurückzuführen, dass die Drehmoment- oder Spaltrichtlinien des Herstellers nicht befolgt werden. - Vermeidung: Halten Sie sich strikt an die Anweisungen des Herstellers zur Kompression. Bei Patronendichtungen die Einstellclips erst nach dem endgültigen Anziehen entfernen. 5. Ungleichmäßiges Anziehen der Stopfbuchsenbolzen - Fehler: Anziehen der Stopfbuchsenbolzen in zufälliger Reihenfolge (nicht kreuzweise) oder mit ungleichmäßigem Drehmoment. Dies verformt die Dichtungskammer, richtet die Dichtflächen falsch aus und zerstört die Dichtfläche. - Vermeidung: Verwenden Sie einen Drehmomentschlüssel und ziehen Sie die Bolzen in einem Kreuzmuster (z. B. 1-3-2-4 für 4 Bolzen) an, um einen gleichmäßigen Druck auszuüben. Befolgen Sie den empfohlenen Drehmomentwert. 6. Kippen oder Fehlausrichten der Dichtflächen - Fehler: Installieren von Komponentendichtungen, bei denen die stationären und rotierenden Flächen gekippt (nicht parallel) oder falsch ausgerichtet sind. Dies zerstört den dünnen Schmierfilm zwischen den Flächen, was zu Trockenreibung und schnellem Verschleiß führt. - Vermeidung: Achten Sie bei der Montage von Komponentendichtungen darauf, dass die Flächen absolut parallel sind. Verwenden Sie bei Bedarf Ausrichtungswerkzeuge und vermeiden Sie es, die Dichtung mit Gewalt einzusetzen. 7. Vergessen der manuellen Drehung nach der Installation - Fehler: Die Ausrüstung wird sofort nach der Installation gestartet, ohne die Welle manuell zu drehen. Ein Verklemmen oder enge Stellen (verursacht durch Fehlausrichtung oder Ablagerungen) können die Dichtung beschädigen, sobald die Maschine läuft. - Vermeidung: Drehen Sie die Welle nach der Installation manuell 2-3 volle Umdrehungen. Sie sollte sich leichtgängig anfühlen – wenn es Widerstand gibt, demontieren und erneut überprüfen. 8. Übereiltes Hochfahren ohne Leckage-/Temperaturkontrollen - Fehler: Die Ausrüstung wird sofort mit voller Geschwindigkeit gestartet und die anfängliche Leistung nicht überwacht. Sofortige Leckagen oder Überhitzung (Dichtungsflächentemperatur >80 °C für Standarddichtungen) können unbemerkt bleiben und zu schwerwiegendem Ausfall führen. - Vermeidung: Starten Sie die Maschine zuerst mit niedriger Geschwindigkeit und erhöhen Sie sie dann allmählich auf die normale Geschwindigkeit. Überwachen Sie die Leckage (keine sichtbaren Tropfen) und die Oberflächentemperatur. Stoppen Sie sofort, wenn Probleme auftreten.   Jiaxing Burgmann Mechanical Seal Co., Ltd E-Mail: doris@mechanicalseal.com.cn Skype: kathysunlin Fax: 86-573-84072317 Mob: 86-15381220188 WhatsApp: 8615958372402 Website: www.industrial-mechanicalseals.com Add: A-5 Wanyangzhongchuangcheng, Ganyao Town, Jiashan county, Jiaxing, Zhejiang, China. 314107